Bouwverslag Smit Kamara in 1:50
- Topicstarter Adam
- Startdatum
E
erik16v
Guest
ziet er geweldig goed !
ben benieuwd wat je verder nog in petto hebt haha!
mzzls
erik
ben benieuwd wat je verder nog in petto hebt haha!
mzzls
erik
....Komodo.armando zei:
Ik heb geen idee want ik ben nooit op de andere twee geweest.
De Smit Nicobar heeft wel een hogere BP, iets van in de buurt van de 120 ton.
Daarnaast is de Kamara volgens mij de enige met het aangepaste achterdek, en hebben de andere alle twee nog hun oorspronkelijke AHTS achterdek.
Ook in opdracht??armando zei:
Ik bouw niet in opdracht. De Kamara is puur voor "eigen gebruik".
Misschien als ze ooit eens af is dat ze wel eens een keer mee gaat naar het orgineel, maar ze blijft van mij :lol:
Van het weekend eigenlijk voor het eerst eens wat bezig geweest met een detail: namelijk een "grobeye"
Een grobeye wordt gebruikt om bijvoorbeeld een stoottouw door heen te halen, zodat de sleeptros aan dek gehaald kan worden.
Omdat ik een werkende "tuggerwinch" wil maken, moest er ook zo'n grobeye komen, en nu het dek er nog niet vast in zit kon ik de basis voor de grobeye ook nog in de dek fundatie vastmaken
Een plaatje van de grobeye zoals deze in het dek verzonken ligt al hij niet gebruikt wordt.
Op de foto hieronder is de grobeye op geklapt en kan de draad van de tuggerwinch er door heen gehaald worden. Als het definive dek geplaatst is ligt het geheel vlak in het dek, en kun je het oog met een schroevendraaier o.i.d omhoog zetten.
Inmiddels is ook het towingpins mechaniek definitief in de romp gelijmt.
Na rijp beraad met een aantal modelbouwcollega's toch besloten dat er een opening in het achterdek komt boven de roerkoningen en het mechaniek.
Deze opening zal echter niet te zien zijn en een soort van semi-permanent dicht zijn. In geval van een technische noodzaak kan het echter nog wel verwijderd worden, maar daarkom ik later nog op terug.
Ook het belangrijkste item op een sleepboot is de afgelopen weken geconstrueerd nl: de sleeplier.
Hier geen risico genomen met eventueel op tredende krachten, en alles lekker stevig van aluminium gemaakt en dusdanig bevestigd dat de lier niet bij een ultime krachtsinspannig door achterwand van de accomadatie getrokken kan worden :lol:
Ook het dek zelf wordt hier later met boutje/moertje aan de rompconstructie gemonteerd.
Als laatste de "tuggerwinch".
Onder de stuurboords tuggerwinch wordt onderdeks een buhlermotortje met vertraging gemaakt. De draad vanaf dit motortje komt door het dek naar boven en zal over de trommel van de tuggerwinch lopen.
Deze trommel lijm ik één laag draad. Tevens word de trommel vrij draaiend zodat het lijkt als of de tuggerwinch echt werkt.
Nu nog het achterluik boven de roeren maken en dan kan het achterdek er definitief ingelijmd worden, en kunnen we eindelijk eens wat gaan doen aan een stukje accomodatie.
Een grobeye wordt gebruikt om bijvoorbeeld een stoottouw door heen te halen, zodat de sleeptros aan dek gehaald kan worden.
Omdat ik een werkende "tuggerwinch" wil maken, moest er ook zo'n grobeye komen, en nu het dek er nog niet vast in zit kon ik de basis voor de grobeye ook nog in de dek fundatie vastmaken
Een plaatje van de grobeye zoals deze in het dek verzonken ligt al hij niet gebruikt wordt.
Op de foto hieronder is de grobeye op geklapt en kan de draad van de tuggerwinch er door heen gehaald worden. Als het definive dek geplaatst is ligt het geheel vlak in het dek, en kun je het oog met een schroevendraaier o.i.d omhoog zetten.
Inmiddels is ook het towingpins mechaniek definitief in de romp gelijmt.
Na rijp beraad met een aantal modelbouwcollega's toch besloten dat er een opening in het achterdek komt boven de roerkoningen en het mechaniek.
Deze opening zal echter niet te zien zijn en een soort van semi-permanent dicht zijn. In geval van een technische noodzaak kan het echter nog wel verwijderd worden, maar daarkom ik later nog op terug.
Ook het belangrijkste item op een sleepboot is de afgelopen weken geconstrueerd nl: de sleeplier.
Hier geen risico genomen met eventueel op tredende krachten, en alles lekker stevig van aluminium gemaakt en dusdanig bevestigd dat de lier niet bij een ultime krachtsinspannig door achterwand van de accomadatie getrokken kan worden :lol:
Ook het dek zelf wordt hier later met boutje/moertje aan de rompconstructie gemonteerd.
Als laatste de "tuggerwinch".
Onder de stuurboords tuggerwinch wordt onderdeks een buhlermotortje met vertraging gemaakt. De draad vanaf dit motortje komt door het dek naar boven en zal over de trommel van de tuggerwinch lopen.
Deze trommel lijm ik één laag draad. Tevens word de trommel vrij draaiend zodat het lijkt als of de tuggerwinch echt werkt.
Nu nog het achterluik boven de roeren maken en dan kan het achterdek er definitief ingelijmd worden, en kunnen we eindelijk eens wat gaan doen aan een stukje accomodatie.
Hallo Adam,
Ik zie dat ik snel eens bij je langs moet komen, want ik zie een paar technieken dat ik wel eens in werkelijk wil zien.
Vraag, met wat voor soort materiaal ga je je dek maken?
En voor de rest ziet het er gelikt uit.
Ik zie dat ik snel eens bij je langs moet komen, want ik zie een paar technieken dat ik wel eens in werkelijk wil zien.
Vraag, met wat voor soort materiaal ga je je dek maken?
En voor de rest ziet het er gelikt uit.
E
erik16v
Guest
echt heel erg gaaf !!!
ik blijf het volgen!
mzzlss
erik
ik blijf het volgen!
mzzlss
erik
Het achterdek wordt 2mm aluminium plaat. Dit blijft goed vlak en is niet zo gevoelig voor vervormingen.Wout v.d. Spek zei:
Het voordek wil ik maken uit een 2mm glasvezel plaat.
Omdat hier toch opstaande kanten op komen waar de accomodatie overheen valt is stijfheid niet zo punt, dit komt er wel in door de opstaande kanten.
Eigenlijk niet zoveel te vertellen deze keer maar meer een "voortgangs rapportage".
Deze keer heb ik voor het eerst gebruik gemaakt van "foamplaat".
Dit is een PVC materiaal wat aan de buitenzijde hard is en aan de binnenzijde een schuimstructuur heeft.
Het is heel gemakkelijk te snijden, makkelijker dan polystyreen, en vele malen makkelijker dan ABS.
Als je door de toplaag heen bent houd deze je snijlijn vanzelf recht zodat je gemakkelijk recht door de schuimlaag heen kan snijden.
Ook is het makkelijk te frezen. Het smelt namelijk niet meer aan elkaar.
Een nadeel is dat het slecht te lijmen is met thinner oid, dat vond ik een groot voordeel van polystyreen.
Maar het laat zich perfect lijmen met CA lijm, alleen is het moeilijker om de verschillende onderdelen dan uit te richten.
Ook Hard Plastic Lijm van Bison werkt goed.
Een ander nadeeltje is de licht "sinasappel" structuur van de buitenkanten. Dit zal misschien een extra laag grondverf opleveren om het geheel glad te krijgen, maar de toekomst zal het leren.
De eerste resultaten van het werken met PVC foamplaat. Tussendek is in grove lijnen klaar
De aansluitingen voor water en stroom naar de opbouw. Voor het koppelen van slangen tussen romp en bovenbouw gebruik ik al jaren het principe zoals beschreven op de site van de HMBC. Deze van origine duitse oplossing voldoet perfect, en voorkomt dat gehannes met slangen als de opbouw er af moet.
Tevens is de kans op het los schieten van de slang uit gesloten.
Voor de diverse stroomgebruikers in de bovenbouw gebruik ik een 15 polige sub-D connector. Ook hier geen gehannes met losse stekkers. Opbouw er op en alles is vanzelf aangesloten. En zo ziet de onderzijde van de opbouw er dan uit.
Voor het hoofddek heb ik voor het eerst gebruik gemaakt van glasvezel plaat. Deze plaat heb ik zelf gemaakt op een glasplaat. Hierdoor ontstaat vanzelf een spiegelglad oppervlak, mits je de glasplaat niet vergeet te behandelen met een losmiddel
Voordeel van de het glasvezel dek is dat het het zelfde materiaal is als de romp en daarom dus dezelfde eigenschappen heeft.
Ik hoop daar mee te bereiken dat ik geen "naden" krijg na verloop van tijd op de overgangen tussen romp en dek.
In de dekopening heb ik aluminium hoekprofiel gelijmd waar de opbouw overheen valt. Teven dienen deze profielen voor de nodige stijfheid van het dek.
En dit is dus de huidige bouwtoestand. Ze gaat al aardig op het orgineel lijken.
De ramen zijn in de plaat gefrees met behulp van een Proxxon boormachine met een "tegelfreeshulpstuk".
Op m'n freeskolom heb ik eerst het raam uit gefreesd in een aluminium strip.
Door deze aluminium strip vast te klemmen op de PVC plaat is het mogelijk om heel voorzichtig met de Proxxon en een 1mm freesje de ramen uit te frezen.
Zolang je nu maar niet te hard drukt blijft het malletje heel goed op maat en is het mogelijk om allemaal dezelfde ramen te frezen.
Altijd dezelfde afmetingen en altijd dezelfde radiussen in alle ramen.
Ook de "schuine" ramen zijn op deze manier vervaardigd. Dat houd wel in een uur frezen op de kolom voor 2 x 10sec frezen in het PVC voor twee ramen :lol:
Maar dan heb je ook twee maal exact dezelfde ramen.
Deze keer heb ik voor het eerst gebruik gemaakt van "foamplaat".
Dit is een PVC materiaal wat aan de buitenzijde hard is en aan de binnenzijde een schuimstructuur heeft.
Het is heel gemakkelijk te snijden, makkelijker dan polystyreen, en vele malen makkelijker dan ABS.
Als je door de toplaag heen bent houd deze je snijlijn vanzelf recht zodat je gemakkelijk recht door de schuimlaag heen kan snijden.
Ook is het makkelijk te frezen. Het smelt namelijk niet meer aan elkaar.
Een nadeel is dat het slecht te lijmen is met thinner oid, dat vond ik een groot voordeel van polystyreen.
Maar het laat zich perfect lijmen met CA lijm, alleen is het moeilijker om de verschillende onderdelen dan uit te richten.
Ook Hard Plastic Lijm van Bison werkt goed.
Een ander nadeeltje is de licht "sinasappel" structuur van de buitenkanten. Dit zal misschien een extra laag grondverf opleveren om het geheel glad te krijgen, maar de toekomst zal het leren.
De eerste resultaten van het werken met PVC foamplaat. Tussendek is in grove lijnen klaar
De aansluitingen voor water en stroom naar de opbouw. Voor het koppelen van slangen tussen romp en bovenbouw gebruik ik al jaren het principe zoals beschreven op de site van de HMBC. Deze van origine duitse oplossing voldoet perfect, en voorkomt dat gehannes met slangen als de opbouw er af moet.
Tevens is de kans op het los schieten van de slang uit gesloten.
Voor de diverse stroomgebruikers in de bovenbouw gebruik ik een 15 polige sub-D connector. Ook hier geen gehannes met losse stekkers. Opbouw er op en alles is vanzelf aangesloten. En zo ziet de onderzijde van de opbouw er dan uit.
Voor het hoofddek heb ik voor het eerst gebruik gemaakt van glasvezel plaat. Deze plaat heb ik zelf gemaakt op een glasplaat. Hierdoor ontstaat vanzelf een spiegelglad oppervlak, mits je de glasplaat niet vergeet te behandelen met een losmiddel
Voordeel van de het glasvezel dek is dat het het zelfde materiaal is als de romp en daarom dus dezelfde eigenschappen heeft.
Ik hoop daar mee te bereiken dat ik geen "naden" krijg na verloop van tijd op de overgangen tussen romp en dek.
In de dekopening heb ik aluminium hoekprofiel gelijmd waar de opbouw overheen valt. Teven dienen deze profielen voor de nodige stijfheid van het dek.
En dit is dus de huidige bouwtoestand. Ze gaat al aardig op het orgineel lijken.
De ramen zijn in de plaat gefrees met behulp van een Proxxon boormachine met een "tegelfreeshulpstuk".
Op m'n freeskolom heb ik eerst het raam uit gefreesd in een aluminium strip.
Door deze aluminium strip vast te klemmen op de PVC plaat is het mogelijk om heel voorzichtig met de Proxxon en een 1mm freesje de ramen uit te frezen.
Zolang je nu maar niet te hard drukt blijft het malletje heel goed op maat en is het mogelijk om allemaal dezelfde ramen te frezen.
Altijd dezelfde afmetingen en altijd dezelfde radiussen in alle ramen.
Ook de "schuine" ramen zijn op deze manier vervaardigd. Dat houd wel in een uur frezen op de kolom voor 2 x 10sec frezen in het PVC voor twee ramen :lol:
Maar dan heb je ook twee maal exact dezelfde ramen.
Ik vind het schitterend.
En dat met die stekkers ga ik ook maar eens toepassen.
Groeten van Alex
En dat met die stekkers ga ik ook maar eens toepassen.
Groeten van Alex
Hoi Adam,
Ik heb een tijdje jou werk gevolgd; geweldig!!!!
Gr. Rob
Ik heb een tijdje jou werk gevolgd; geweldig!!!!
Gr. Rob
Ergens zal het wel wiskundig te berekenen zijn, maar dat is mij tot nu toe niet gelukt :cry:Laurensne zei:
Een aantal hoeken waren uit tekening op te meten en om het geheel vervolgens aan elkaar te krijgen ben ik gewoon gaan experimenteren met afvalstukjes.
Deze net zolang versnijden tot ze juist op elkaar aansluiten, en dan met deze afvalstukjes als malletje de daadwerkelijke delen maken.
Ik had het bij het asd model geprobeerd met doosjes, en vrijwel alles met een geschikte hoek, als mal te gebruiken en daaromheen te lijmen maar dat wou niet lukken.
Ik zit te denken om het nou op te delen in 'compartimenten', vergelijkbaar met de bouw van de romp van een boot. En dan zo een malletje te maken.
Ik zit te denken om het nou op te delen in 'compartimenten', vergelijkbaar met de bouw van de romp van een boot. En dan zo een malletje te maken.
Nu het forum weer in de lucht is gelijk maar eens proberen om de vruchten van een "forumloze" week geplaatst te krijgen.
Het hoogste punt van het schip komt inmiddels aardig dichterbij dus binnen kort in de hobbyruimte "pannenbier"!
Achteraanzicht van de brug. Beide rookkanalen hebben inmiddels ruw hun vorm, evenals het tussen gedeelte wat de hoofdmast draagt
De hoofdmast bestaat uit messing staf en plaat. Onmisbare hulp toe nu toe bij de vervaardiging van de mast was m'n freeskolom.
Doordat ik nu in allerlei stukken staf gaatjes kon boren is het gelukt om de mast zoals ze er nu bij staat geheel met de brander in elkaar te solderen zonder dat er ergens weer solderingen los zijn geschoten.
Nu de "body" van de mast staat komen de details aanbod zoals de diverse sensoren, verlichtinglantarens, kooiladers ed.
Het hoogste punt van het schip komt inmiddels aardig dichterbij dus binnen kort in de hobbyruimte "pannenbier"!
Achteraanzicht van de brug. Beide rookkanalen hebben inmiddels ruw hun vorm, evenals het tussen gedeelte wat de hoofdmast draagt
De hoofdmast bestaat uit messing staf en plaat. Onmisbare hulp toe nu toe bij de vervaardiging van de mast was m'n freeskolom.
Doordat ik nu in allerlei stukken staf gaatjes kon boren is het gelukt om de mast zoals ze er nu bij staat geheel met de brander in elkaar te solderen zonder dat er ergens weer solderingen los zijn geschoten.
Nu de "body" van de mast staat komen de details aanbod zoals de diverse sensoren, verlichtinglantarens, kooiladers ed.
