Messerschmitt Me 263 nr. 2

[bipeflyer]

Samen met een vriend van mij het plan opgevat om allebei een klein vlot vleugeltje te bouwen, als 'tussendoortje'. Tegelijkertijd voor mij een goede oefening om wat meer ervaring op te doen met (voor mij) relatief nieuwe bouwtechnieken die bij mijn huidige schaal bouwproject ook weer goed van pas komen. En, het doel is om een duurzaam en stevig model te bouwen, dat ook spannend is om te vliegen en voldoende dynamiek in het vlieggedrag heeft.

Beide fan van de Komet, staat in de toekomst een grotere Me 263 op het programma - een relatief onbekende kist die het prototype-stadium nooit heeft verlaten. In feite is het een Me 163 met een langere romp en een intrekbaar landingsgestel. Geen gedoe met een dolly dus, een sturend neuswiel, en ook goed te landen op een harde baan. Dit kleine kistje wordt een semi-schaal mini Me 263 in 1:12 zonder wielen, voor handstart en buiklanding. Als startpunt hebben we de bouwtekening van een Messerschmitt Me 263 van Rechlin Racers genomen, getekend door Marco Penk, met een spanwijdte van 750 mm. Online is hier vrijwel niets meer van te vinden. Er waren destijds twee varianten, een Me 109 en een Me 263. Gebouwd met een simpele doosromp waarbij je de zijkanten over de vleugel heen schoof, en de canopy gewoon in balsa aan de romp vast (zoals de RBC Micro P-51 bijvoorbeeld), bespannen met folie. Verder alleen elevons en throttle. Het vaste kielvlak uit een plankje balsa, zonder profiel. Maar de vleugels hebben het schaal vleugelprofiel!

Onze aanpak wordt wat anders, de romp geen doos, maar mooi rond. Dat is niet alleen mooier, maar ook aerodynamischer. We gaan hierbij niet voor de schaalvorm (zuiver rond), maar voor een compromis, een ovaalvorm zogezegd, tussen de breedte van het doosrompje en de schaal rompbreedte in. Het kielvlak wordt geprofileerd, en krijgt een richtingsroer. Alle roeren worden in tegenstelling tot het bouwplan gemaakt met een ronde neuslijst die in de vleugel draait, met een zo klein mogelijke kier. De canopy wordt een zelf getrokken kapje, met een pilootje erin. In plaats van folie gaan we hem volledig met glas en epoxy afwerken. Streefgewicht ergens rond de 650 gram, hij mag wat zwaarder zijn dan het origineel. Een scratch build over een bouwplan als startpunt dus, met de nodige aanpassingen.

We wilden hem ook redelijk vlot bouwen, en zijn half maart gestart. Ik begin nu pas met bloggen, dus het begin van dit draadje gaat wat vlotter, totdat ik mijn bouwen ingehaald heb. In principe moet ie deze zomer vliegen, hopelijk gaan we dat halen!

Guido is ook een draadje ook gestart, zie https://www.modelbouwforum.nl/threads/me-263.292759/. Veel van de technieken die ik hier gebruik heb ik van Guido geleerd of afgekeken, maar we passen het allebei op onze eigen manier toe, met ook wat variaties in constructie hier en daar. Mijn kistje wordt rood, die van Guido geel - zo kunnen we ze nog een beetje uit elkaar houden in de lucht, want tijdens de maiden van Guido heb ik al gezien dat het kistje heel klein en snel is...

 

[bipeflyer]

Ik wilde heel graag een keer proberen of ik strip planking kon uitrekenen (aangezien de vorm een soort ovaal is moet dat te doen zijn) en uit kon tekenen, zodat deze in het werk zuiver past. Een heel gepriegel op deze schaal, maar leuk om te doen. Ik heb het aantal strips per spant verdeeld over de radius, de afbuiging / het verloop meegenomen, en dit in CAD uitgetekend. Geprint en op balsa van 2,5 mm geplakt, en vervolgens met de hand uitgesneden:

Een paar uurtjes verder:

Nu de spantjes. Ook deze heb ik in CAD getekend, en vervolgens uitegeprint en op 0,6 mm vliegtuigtriplex geplakt. Dat vervolgens uitgezaagd en weer op 2,5 mm balsa geplakt. Hoewel de romp '3D' wordt en geen platte doosromp, bouwen we hem wel op in twee helften, die ook zoals bij het originele bouwplan over de vleugel naar binnen geschoven worden om ze uiteindelijk aan elkaar te lijmen.

Dit zorgt voor stevige en lichte spantjes, en het balsa is ook makkelijk uit te zagen met de Proxxon met het tripex als geleiding. Ook hier weer lekker klein allemaal:

Na het verwijderen van de papieren sjablonen zit ik op 14 gram voor alle spantjes bij elkaar:

Vervolgens de rompvorm uitgeprint en de spanten haaks op de bouwtafel geprikt:

En dan eerst de buitenste strips met CA gelijmd om alles te fixeren, want veel houvast heb ik niet met deze methode:

Om vervolgens van het midden uit naar buiten de strips te gaan lijmen met Aliphathic:

Ik prik de strips zowel vast op de spantjes (waarbij het balsa aan de spantjes mooi als speldenkussentje fungeert), als dat ik de strips met tape naar elkaar toe trek zodat ze zo goed mogelijk aansluiten:

Gaat heerlijk dit, en de vooraf uitgerekende en uitgetekende strips passen perfect!

 

[bipeflyer]

De laatste paar strips hadden toch wat schuurpapier nodig, maar uiteindelijk alles netjes 'rond' gekregen, en nog voor het schuren zit dit er al prima uit vind ik:

Het wordt een mooi aerodynamisch rompje zo, in totaal 68 gram op dit moment:

Vervolgens begonnen met schuren. De linker romphelft is hier al geschuurd met 80 grit, de rechter nog niet. Je kunt hier goed het verschil zien, en ook hoe de strips al mooi in elkaar overlopen zo:

Na nog een aantal schuurrondes, van 80 naar 120 naar 180 grit, alles in de poriënvuller gezet. Dit maakt de romp steviger, en zorgt ervoor dat er straks minder epoxy in gaat, wat voor een lichter eindresultaat zou moeten zorgen:

Vind het zelf erg gaaf om te zien hoe dun en gestroomlijnd het rompje is, en hoe goed het strip planken ook op deze schaal werkt, met zo'n miniem eindspantje:

De binnenkant ziet er nu zo uit:

Om te zorgen dat de overgang van vleugel naar romp stevig genoeg is, heb ik aan de binnenkant nog een laagje van licht 2,5 mm balsa gelijmd. Hier komt straks nog één extra latje onder, zodat die binnenkant ook mooi overloopt in de onderzijde. Dit wordt het gedeelte waar de servo in komt, waar je de romp vastpakt bij het werpen, en het deel dat het zwakste is bij een buiklanding - vandaar de extra versteviging, maar aan de bovenzijde niet meer nodig dan enkel rond de vleugelvorm:

Hiermee is de basis voor de romp voorlopig af, in net iets meer dan een week bouwtijd!

 

[ramses]

Heel strak werk zoals we van je gewend zijn

Groeten, Ramses

 

[bipeflyer]

Dankjewel Ramses!

Tijd voor een heel ander klusje: de cockpitkap ofwel canopy! Omdat het niet echt super schaal hoeft te zijn, heb ik drie aanzichten uitgetekend in CAD en die op het oog uit een blok isolatieschuim gesneden, wat ik op een stukje bouwplaat (triplex) heb gelijmd voor de stevigheid:

Zowel de romp als de canopy plug zijn nu toe aan een laagje epoxy met microballoons. Dit werkt als vuller, maar ook om een stevige ondergrond te creëren voor het glassen. Ik breng dit aan met een rollertje voor een mooie gelijkmatige verdeling:

Vervolgens de canopy plug met 49 grams glasvezeldoek bekleed, dat gaat heel goed over het isolatieschuim en maakt de plug hard genoeg om aan verder te werken straks:

En de setup is binnen! Een 2800 kV MEGA binnenloper (16/15/3) van slechts 76 gram met een 40A regelaar en een 5x5 prop, en een mooie aluminium spinnertje van MP JET:

Ik ben niet van plan zo veel props te laten sneuvelen hoor... maar met online bestellen is een voorraadje aanleggen toch voordeliger.

 

[bipeflyer]

De romp is zo ver klaar als mogelijk, de canopy plug staat in de epoxy, tijd voor de vleugel! Alle ribbetjes uitgezaagd uit 2,5 mm balsa met de Proxxon:

Als je dat op je gemak en zorgvuldig doet eigenlijk geen nabewerking meer nodig:

Nu wordt het spannender, de hoofdligger en de achterste ligger liggen uiteraard schuin in de vleugel. Het idee van Guido was om de inkepingen in zowel de liggers als de ribben meteen in de juiste hoek uit te zagen, zodat als precies past en sluitend is qua vorm. Het is even wat gepuzzel, maar met de verstelbare tafel op de Proxxon eigenlijk super simpel:

Zoals je ziet staan de inkepingen nu precies in de juiste hoek in de hoofdligger, waarmee de ribben ook direct in de juiste positie gedwongen zullen worden:

De hoofdligger en de achterste ligger liggen niet onder dezelfde hoek in de vleugel, dus ze hebben allebei een aandere hoek waaronder de inkepingen gezaagd zijn. En dat geldt dus ook voor de ribben - de voorste inkeping heeft een andere hoek dan de achterste inkeping:

Nu alles uitgezaagd is kan het papier eraf gehaald worden. Ik plak het papier met plakstift, maar alleen aan de buitenzijde, zodat het midden eenvoudig los komst. Alle overige plakresten haal ik weg met alcohol, omdat dit snel verdampt en het balsa dan niet krom trekt:

Deze liggers stonden trouwens niet op tekening, origineel moest je gewoon losse stukjes balsa tussen de ribben lijmen, maar dit is zo getekend en gezaagd, en natuurlijk veel sterker!

De inmiddels uitgeharde canopy plug geschuurd in stapjes naar een mooi gladde basis:

En, nu alle vleugelonderdelen uitgezaagd en schoongemaakt zijn, de ribben en liggers eens in elkaar gestoken:

Dit alles nog zonder lijm, maar door de goede passing blijft het zo al super goed in de juiste vorm staan. Die schuine inkepingen zijn absoluut een blijvertje!

 

[bipeflyer]

De canopy oogde nog wat kaal, dus daar heb ik van 0,4 mm vliegtuigtriplex wat frame-randjes op aangebracht met CA. Het begint nu al meer op het kapje van de 263 te lijken:

Om het frame te lijmen, heb ik de hoofdligger op de bouwplank geklemd, alle ribben en de achterste ligger droog in elkaar gestoken, en onder het uiteinde van de ribben een lat van balsa gelegd die het frame in de juiste positie zet. Op deze manier heeft mijn frame direct al de juiste washout. Toen alles naar tevredenheid stevig vast zat en goed uitgelijnd was met Super Phatic alle verbindingen gelijmd:

Na zo'n 20 minuutjes zit dan alles stevig vast, mooi strak in de juiste vorm:

Dat twee maal, en je hebt een solide basis voor een mooi vleugeltje:

Ik vond de canopy nog steeds wat kaal, dus heb nog wat extra randjes aangebracht:

Van de zijkant ziet het er nu zo uit:

Hiermee is de canopy plug af. We gaan hier een negatieve mal van maken met epoxy, glas en vlokken, om vervolgens een stevigere mal te lamineren die geschikt is voor het vacuum vormen.

Online een leuk 3D-modelletje gevonden van een Duitse piloot, en deze in resin laten printen, in tweevoud uiteraard:

Het pilootje is iets zwaarder dan ik verwacht had (16 gram in plaats van de geschatte 8 gram), dus misschien dat ik hem nog verder ga uithollen, maar alleen als dat nodig is - wellicht helpt het juist mee bij het vinden van het zwaartepunt.

 

[bipeflyer]

De vleugelbeplanking maak ik uit 1,5 mm balsa. Voor de onderbeplanking houd ik de achterlijst aan als richting, voor de bovenbeplanking de voorlijst. Op deze manier krijg je ook iets van een kruislingse draad van het hout, wat de doosconstructie van de vleugel ook weer wat steviger maakt. Uit een drietal plankjes balsa alle basisvormen gesneden en gelijmd, en de naad zo goed mogelijk vlak geschuurd:

De huid gaat oversteken achter de ribben, ook in het originele bouwplan. Om te zorgen voor een zo goed mogelijke aansluiting en een zo scherp mogelijke achterlijst, heb ik de beplanking naar achteren toe afgeschuind. Hiervoor heb ik eerst een lijntje gezet, afgeplakt met tape om het deel wat ik niet mag raken te beschermen, en vervolgens met een groot schuurblok het balsa schuin afgeschuurd (verderop in het draadje nog een duidelijkere foto van de bovenste beplanking):

Hier zie je het resultaat op de kopse kant van het 1,5 mm balsa:

Omdat het frame al in de juiste washout staat, en de echte vorm pas bepaald wordt als de doos dicht gaat, heb ik de onderste beplanking los op het frame gelijmd met Aliphatic en een paar bouwspeldjes. Hier liggen zet tegen elkaar om te controleren of de achterlijst nog steeds gelijk loopt:

De lijm is uitgehard, de speldjes verwijderd, en het vleugeltje begint zich te vormen: (op de foto trouwens ook de canopy plug van een ander project, die bijna net zo groot is als de hele romp van de 263...)

Hier een foto van het frame gelijmd op de onderste beplanking:

Ter controle de tips tegen elkaar gelegd, dat ziet er netjes uit:

De laatste ribbetjes zitten er nog niet op, en ook de beplanking is voor en aan de zijkant nog te groot, zodat ik het mooi strak op maat kan schuren als de vleugel dicht is.

 

[bipeflyer]

De achterste ligger is niet de scharnierlijn van de roeren, die ligt nog wat verder naar achteren. Maar de achterste ligger gaat wel de basis zijn voor de vaste vleugelzijde van de roeren. Voor de echte scharnierlijn is een extra ligger nodig, die ik erin ga lijmen van hard 3 mm balsa, op maat gezaagd en geschuurd per ribafstand. Ook heb ik de buitenste ribben vastgelijmd:

Deze heb ik met Aliphatic in de vleugel gelijmd:

Wat je niet ziet op de foto is dat ik dit langs een lineaal gelijmd hebt, zodat ik zeker weet dat de voorlijst het roervlak recht is:

De inzetstukjes waren met opzet wat te hoog, dus dat moet nog gelijk geschuurd worden met de ribben. Met tape de ribben beschermd, om de nieuwe dubbele ligger heen:

En met een klein schuurblokje alles mooi vlak geschuurd:

Het vleugeltje begint zijn vorm aardig te krijgen zo, maar we zijn er nog niet:

De volgende stap is het snijden en lijmen van een 0,4 mm vliegtuigtriplex strip achter de ribben. Deze gaat de achterlijst extra stevigheid geven, en maakt het makkelijker om de achterlijst mooi scherp te schuren. De draadrichting van deze strip ligt in de vliegrichting, dus niet in de lengterichting van de vleugels! Hij moet namelijk stevigheid geven in de stootrichting op de achterlijst, en mag niet gaan werken in de lengterichting, want dat zou de achterlijst juist krom kunnen trekken!

Om te zorgen dat de achterlijst super strak wordt heb ik de ze met Aliphatic en alle klemmen die ik heb op een dikke aluminum lineaal geklemd voor het lijmen:

Strakker dan dit ga ik het niet krijgen:

Het resultaat is een zeer strakke en stevige achterlijst:

De laatste stap is het zagen en lijmen van de blokjes voor de penscharnieren. Deze heb ik op het profiel van de ribben gezaagd, in een vaste breedte (en op de foto niet goed zichtbaar, in trapeziumvorm met behulp van een vliegtuigtriplex sjabloon):

Hier zitten alle blokjes op hun plek, voor drie scharnierpennen per roer:

Na deze foto heb ik ook nog een extra blokje aan de binnenzijde van de roeren gelijmd, omdat daar de roeren uitgesneden worden, en de roerhevel moet komen.

 

[bipeflyer]

Nu een hele spannende stap, die ik al best even uitgesteld heb: het snijden van de wortelribben uit de romphelften! Van het proces heb ik geen foto, maar ik heb simpelweg een kopie van de tekening op de romphelften geplakt, zo precies mogelijk, en dit met een mesje uitgesneden. Ik zit binnen een marge van 0,5 mm en heb aan de zuinige kant gesneden, dus hopelijk straks nog voldoende speling voor een perfecte afwerking van de aansluiting:

Aan de binnenkant ziet het er nu zo uit, de 'doubler' komt in ieder geval precies goed uit, op de plek waar ik de bovenkant van het vleugelprofiel verwachtte:

Het vleugeltje voelt al heel erg stevig aan, nog een keer een blik op het mooie frame aan de binnenkant voordat ik de vleugel dichtlijm:

De romp ziet er erg goed uit, ik vind het mooi om te zien hoe de uit één plankje balsa gesneden strips zo perfect op elkaar aansluiten dat het wel lijkt of de romp uit één stuk hout gesneden is:

Op naar de bovenbeplanking voor de vleugels. Zoals beloofd een betere foto van het proces van het afschuinen van de beplanking. De tape geeft de grens aan, de beplanking ligt gelijk met mijn voor deze toepassing MDF bouwplaat, en een groot zelfgemaakt schuurblok maakt deze klus heel eenvoudig:

Dit keer niet uit de losse pols en niets aan het toeval overlaten. De bovenste beplanking lijm ik met aluminium profielen, gewicht op de hoofdligger, de strip voor het bepalen van de washout onder de achterlijst, en een T-profiel aan de achterlijst vastgeklemd om te borgen dat die perfect recht wordt, met nog wat spelden om te zorgen dat de beplanking goed aansluit:

Hier een close up van het lijmen van de achterlijst. Onderop de strip voor de washout, dan de vleugel met beplanking, vliegtuigtriplex strip en beplanking, een stripje balsa als afstandshouder, en het aluminium T-profiel voor een rechte achterlijst:

Het resultaat is perfect! Twee keer dezelfde positie van de buitenste rib, met daarachter de 0,4 mm vliegtuigtriplex rand en de schuin geschuurde beplanking die daarop perfect aansluit:

Die beplanking ga ik later trouwens nog iets scherper afschuren, maar voor nu is het voldoende. Het vleugeltje past ook perfect op tekening:

En de aansluiting op de ribben is goed, ook het holle deel op 2/3e van het profiel:

De vleugels zijn nu super stevig, en de washout is geborgd in de vleugel. Alles is vormvast en sluit goed op elkaar aan, en er is geen enkele speling of buiging meer voelbaar in het vleugeltje.

 

[bipeflyer]

De voorkant van de vleugel ziet er, na het mooi gelijkschuren van huid en ribben, nu zo uit:

Daar gaat vervolgens een 6 mm dikke voorlijst op, die ik zelf uit 6 mm dik balsa gezaagd heb. De tape zorgt voor een goede aansluiting, met de pinnetjes haal ik alle flex uit de huid:

Voor de tips heb ik een sandwich gelijmd van 6 mm balsa, 0,6 mm vliegtuigtriplex, en weer 6 mm balsa, gewoon met Aliphatic:

Na het uitzagen van de tipvorm en wat schuurpapier ziet dat er zo uit:

Ook hier zit het vliegtuigtriplex met de draad haaks op het balsa, wat de tips wat stootbestendiger zou moeten maken.

Het in vorm schuren van de voorlijst doe ik in stapjes. Eerst heb ik de vorm afgetekend op de uiteinden van de voorlijst. Dan heb ik de huid afgeplakt met tape, zodat ik tijdens de eerste schuurrondes niet te veel materiaal weghaal:

En dan steeds een beetje meer wegschuren richting de beoogde vorm, uiteindelijk de tape weghalen en nog wat schuurrondes met 80, 120 en uiteindelijk 180 grit schuurpapier:

Na een schuursessie of 3 à 4 eindelijk tevreden:

De wortel ziet er nu zo uit:

En de tip zo:

Dat betekent dat het tipblok erop kan, waarbij ik het triplex zo goed mogelijk uitgelijnd heb met het midden van de voorlijst en de achterlijst:

Ook hier weer met Aliphatic, dus nu even tijd om alles goed te laten drogen.

 

[bipeflyer]

Na het verwijderen van de tape en de bouwspelden ziet de tip er zo uit:

Dat is wat te veel materiaal om te schuren, dus eerst met het mes de tip zo ver mogelijk in vorm gesneden:

Om vervolgens met een schuurblok langzaam aan naar de vorm van het vleugelprofiel aan de tip toe te werken:

De kopse kanten zijn nu nog zuiver vlak:

Hier heb ik de tips al wat afgeschuind, en controleer ik nog eens of ik goed zit qua maatvoering - iets bredere tip blocks zorgen voor net een paar millimeter meer spanwijdte, maar dat is alleen maar gunstig wat mij betreft:

En na een aantal schuursessies zien de tips er zo uit, mooi rond en gelijk qua vorm:

Het zou misschien nog iets ronder kunnen, maar ik vind het zo mooi, dus ik laat het hierbij:

Close up van een enkele wingtip:

En eentje van de voorkant, de vorm is al wel zuiver rond, en de vliegtuigtriplex kern zit mooi in het midden:

Hiermee zijn de vleugeltjes af qua ruwbouw! Ik heb wat minder tijd gehad in verband met werk en andere verplichtingen, maar het waren toch ook best wat stapjes die ik ook nog eens voorzichtig genomen heb om zeker te zijn van twee identieke vleugels met exact dezelfde washout en vorm. Uitendelijk heeft het bouwen van de vleugeltjes zo'n maand geduurd, maar ben tevreden met het resultaat.

 

[TC01]

even een vraagje, ik zie dit wel vaker gebeuren, waarom plak je niet eerst een valse neuslijst op de ribben voordat je gaat beplanken? maakt het beplanken denk ik een stukje makkelijker en voorkomt het inzakken van de beplanking tussen de ribben.
Dat is tenminste hoe ik het altijd deed.

 

[bipeflyer]

Dat kan ook inderdaad. In dit geval heb ik dat niet gedaan omdat het simpelweg niet in het ontwerp zat. En hoewel we ons daar niet perse aan houden, is het in dit geval ook wel lichter om het zo te doen en was een valse neuslijst niet perse nodig. Ook omdat de lengte erg beperkt is. Bij mij zakte de beplanking overigens niet in tussen de ribben, maar door de pijlstelling en het niet in dezelfde richting lopen van de nerf aan 1 kant van de vleugel heeft de beplanking eerder de neiging om bol te gaan staan tussen de ribben, en dat kon ik met een lineaal juist perfect naar beneden en dus vlak drukken om het vervolgens te borgen met een pinnetje. Maar ik ben het met je eens dat het niet de makkelijkste route is.. maar heb nu wel de lichtste en toch een hele strakke vleugel

 

[bipeflyer]

Nu de vleugels klaar zijn qua vorm, heb ik ook deze in de poriënvuller gezet:

En vervolgens in een laagje epoxy met microballoons (uiteraard tussendoor licht opschuren). Je kunt hier goed zien hoe het oppervlakte eruit ziet na deze twee behandelingen:

Het is een mooi egaal, maar door de microballoos enigszins korreling / diffuus oppervlak. Maar ook al heel sterk en stevig.

De volgende stap is het wat steviger vlak schuren van de vleugel. Hierbij ben ik wel deels weer door mijn epoxy laag heengegaan, maar dat is alleen maar gunstig, omdat je hiermee de hoger gelegen delen vlak schuurt (het hout wordt steviger en laat zich beter vlak schuren). Niet toevallig dat precies ter hoogte van alle ribben wat meer materiaal verdwenen is:

Deze stap heb ik ook bij de romphelften gaan. Alles is nu voorbehandeld en geschuurd, en klaar voor het glassen:

De romphelften heb ik bekleed met 49 grams glasvezeldoek (en epoxy), omdat deze door het strip planken en schuren relatief dun zijn, mogen ze wel wat meer stevigheid en gewicht hebben:

Voor de onderzijde van de vleugels heb ik een sjabloon geknipt, zodat ik wat preciezer het glasvezeldoek uit kan snijden. Voor de vleugels gebruik ik 25 grams glasvezeldoek, en dat is toch alweer een stukje fragieler en lastiger te verwerken:

Het glasvezeldoek op de vleugels, rechts al vastgezet met epoxy, links mag nog:

Beide vleugelhelften klaar:

En ik had nog best wat epoxy over, dus nog wat extra 25 grams doek gesneden en daarmee de binnenzijde van de romp bekleed, maar alleen het gedeelte onder de vleugel:

Dit zorgt ervoor dat dit deel een stuk steviger wordt en ik hoop hiermee dat het risico op het indrukken van de romp (en dus het splijten van de strips) sterk verminderd is.

En daarmee is dit de status tot nu toe, zo'n 7 weken na de start van de bouw:

Nu weer even wachten tot dit droog genoeg is, voordat ik de bovenzijde van de vleugel kan bekleden. En dan nog alles een keertje in de epoxy met microballoons voor een mooie gladde en sterke basis om op verder te werken.

 

[bipeflyer]

Het glasvezel netjes afgesneden langs de randen van de romp. De romphuid is nu ongelofelijk stevig door de sandwich van glasvezel:

Maar eens even in daglicht bewonderen wat we tot nu toe hebben! Ik vind de rompvorm erg geslaagd, ziet er gestroomlijnd en dynamisch uit:

En mooi strak en gelijkmatig rond:

Nu de rompschalen voldoende stabiel zijn, heb ik de spantjes doorgezaagd ter hoogte van de vleugel, zodat die er straks doorheen kan:

En de bovenzijde van de vleugel mag in het glas, 25 grams:

Omdat ik zo te spreken was over de stevigheid van de sandwich onder de vleugel, heb ik nu ook een stukje glasvezeldoek aan de bovenzijde gelegd, omdat daar straks het acculuikje in komt, dus wat extra stevigheid is ook daar niet verkeerd:

En zodra alles droog is, alles nog een flinke schuurbeurt gegeven ter voorbereiding op de afwerkingslaag met balloons:

De rompschalen zijn echt bijzonder stevig, en de vleugel ook, absoluut nul torsie, en een mooie strakke en scherpe achterlijst.

Nu ben ik bij met het draadje tot waar ik momenteel ben met de bouw. Of was, op 15 mei. Afgelopen 2 weken vooral tijd gestoken in wat onderhoud aan de hangaar / werkplaats, en met mijn zoontje aan een RBC Micro P-51 gewerkt (die bijna af is!). Binnenkort weer verder aan de Messerschmitt, en dan plaats ik een update per bouwstapje vanaf nu.

 

[tonspit]

Mooi strak werk. Is toch mooi om een model op deze manier te bouwen. Er gaan heel wat uren in zitten waar je veel plezier aan beleeft.
Dat missen de schuimvliegers allemaal.
Ga zo verder.

 

[Ronaldp]

Wat is dat grijze gereedschap?

Mvg ronald

 

[Kjel Postema]

Dat is een rolmes. Heel handig om glasvezel mee te snijden. Ik gebruik hem ook. Is naar mijn mening veel makkelijker dan knippen .

 

[bipeflyer]

Yes inderdaad, en een schaar wordt ook snel bot van glasvezel, dit is scherper en makkelijker, rafelt ook minder.