Bouwverslag modelbouwkit "Pinas van Witsen"
- Topicstarter Matthias Noback
- Startdatum
Stephan Kertész
Forum veteraan
Dankjewel Mathias. En stuur je het bestand door als ik weer achter de pc zit
er staan behoorlijk wat fouten in je tabel denk ik vooral de brede en het rijzen van het vlak kloppen denk niet helemaal
er is een simpele regel voor het rijzen van het vlak voor elke voet brede rijst het 1 duim dus hoe breder je vlak hoe meer het rijst in jou tabel zie ik iets heel anders het breedste buikstuk is ook het middelste .
het zou makkelijker zijn als je nr bij je spanten zou zetten want nu weet je niet welk spant waar staat.en de maten in voeten en duim er bij te zetten want in mm is het helemaal niet te volgen.
mijn commentaar komt misschien wat hard over maar is zo helemaal niet bedoeld hoor ik wil je alleen maar helpen want dit is veel moeilijker dan veel mensen denken. en ik weet hoe ik in het begin zat te kloten met witsen en het duurt ff voor je het goed door hebt
.
er is een simpele regel voor het rijzen van het vlak voor elke voet brede rijst het 1 duim dus hoe breder je vlak hoe meer het rijst in jou tabel zie ik iets heel anders het breedste buikstuk is ook het middelste .
het zou makkelijker zijn als je nr bij je spanten zou zetten want nu weet je niet welk spant waar staat.en de maten in voeten en duim er bij te zetten want in mm is het helemaal niet te volgen.
mijn commentaar komt misschien wat hard over maar is zo helemaal niet bedoeld hoor ik wil je alleen maar helpen want dit is veel moeilijker dan veel mensen denken. en ik weet hoe ik in het begin zat te kloten met witsen en het duurt ff voor je het goed door hebt
.
Laatst bewerkt:
Het was enig uitzoekwerk, maar het bleek dat de breedte van het vlak over de gehele breedte van het vlak is gemeten, dus niet zoals ik eerst dacht vanaf het midden van de kiel naar buiten toe. De rest van de maten zijn wel vanuit het "hart" gemeten.
Ik dacht trouwens dat het breedste buikstuk/ligger op de hals was, dus op 1/3 van de lengte, is dat niet zo? Of misschien ontstaat de verwarring door de volgorde van de spantnummers (zie verderop).
Overigens zijn deze maten exact zoals Witsen ze geeft (het geheel vind je terug in de bijlage Opmetingen.pdf). Het blijkt wel dat er hier en daar een foutje in zit, maar niets ernstigs. Hoving gebruikt deze maten om een lijnenplan samen te stellen en uiteinelijk zal ik zijn lijnenplan gebruiken en niet deze onvolledige set metingen.
In de PDF vind je alles in voeten en duimen. De mm staan erbij voor FreeCAD. N.B. Witsen geeft spant 1 op de hals, 2, en 3 daarvoor, en de rest daarachter, dus dat leest enigszins verwarrend.
Geen probleem, en hartelijk dank. Ik waardeer het erg als mensen meedenken en fouten voorkomen is nog beter dan ze herstellen. Ik heb overigens ook jouw verslagen van vlakbouw e.d. met veel plezier gelezen, heel relevant uiteraard!
Mooi uitgelegd zo Mathias, en een heel werk zie ik wel, knap hoor
Hartelijk dank! Ik draafde hier een beetje door denk ik, want het is uiteindelijk voor de bouw niet zo relevant, maar ik was vooral benieuwd of ik dit zelf ook op basis van het bronmateriaal zou kunnen reconstrueren op de computer!
Ook erg bedankt, Cees! En leuk dat je volgt.
ff witsen open gedaan
Het vlak moet ieder voet ½ duim op de hals ryzen. het vlak is 21 en voet breed en zal dan 10.5 duim rijzen dat is erg weinig je meet dus 10.5 duim hoger dan je kiel en trekt daar een horizontale lijn en dat is hoe hoog je vlak mag zijn.
dit is voor het halsspant op 1/3 van voren
dan voor je spanten of buikstukken ik weet niet waar je het 7 buikstuk haalt maar in mijn boek staan er maar 6 , het laatste spant word in het boek niet genoemd. dat is de reden dat ik terug gaan lezen ben want dacht al dat er 1 minder was
Het vlak moet ieder voet ½ duim op de hals ryzen. het vlak is 21 en voet breed en zal dan 10.5 duim rijzen dat is erg weinig je meet dus 10.5 duim hoger dan je kiel en trekt daar een horizontale lijn en dat is hoe hoog je vlak mag zijn.
dit is voor het halsspant op 1/3 van voren
dan voor je spanten of buikstukken ik weet niet waar je het 7 buikstuk haalt maar in mijn boek staan er maar 6 , het laatste spant word in het boek niet genoemd. dat is de reden dat ik terug gaan lezen ben want dacht al dat er 1 minder was
Laatst bewerkt:
ik heb hier boven geschreven dat het 1 duim per voet rijzde maar ik zie dat het maar een 1/2 duim is voortaan zal ik eerst gaan lezen voor ik iets zeg want het is al ff geleden
Het rijzen is minimaal, en het blijkt dus inderdaad echt een "vlak" te zijn.
Overigens, de spanten in de gegeven tabel zijn niet echte spanten, noch buikstukken, het zijn vrij willekeurig gekozen plaatsen waarop Witsen metingen heeft verricht aan een echt schip, de voorbeeld-pinas.
Ik ben nog niet toe aan het bepalen van de spanten, voor nu beperk ik me even tot de vorm van de huidbeplanking. Ik ga me niet wagen aan op het oog bouwen, of met de plankjes "in de lucht" bouwen, dus zal de beoogde rompvorm met een mal gaan definiëren.
Binnenkort weer een update over de voortgang!
dat begrijp ik en heb daar ook helemaal niets op tegen hoor maar de buikstukken die witsen geeft op die plaats kan je wel spanten zetten ( of de verloop van ja planken, dat is namelijk het zelfde ) dan weet je dat je goed zit en de rest kan je gewoon opvullen.
dat ze willekeurig gekozen zijn geloof ik niet erg maar dat zullen we nooit weten. later in de bouw van het schip zal je zien dat deze gekozen plaatsing wel degelijk plaatsen zijn waar hij bepaalde dingen aan vast hangt. en lijken ze helemaal niet zo willekeurig als je denkt.
dat ze willekeurig gekozen zijn geloof ik niet erg maar dat zullen we nooit weten. later in de bouw van het schip zal je zien dat deze gekozen plaatsing wel degelijk plaatsen zijn waar hij bepaalde dingen aan vast hangt. en lijken ze helemaal niet zo willekeurig als je denkt.
Misschien zijn er nieuwe inzichten natuurlijk, maar Hoving schrijft "Waarom de afstand tussen de spanten zo grillig is gekozen is niet duidelijk" (p. 90 onderaan). Ik kan me inderdaad voorstellen dat dit nader te onderzoeken valt en dat later kan blijken dat de opmetingen op bepaalde bijzondere punten is gedaan, leuk om nog eens naar terug te kijken later.
Het was wel weer tijd voor een update!
Een paar weken geleden was ik tijdelijk even overweldigd door de omvang van dit project. Rond die tijd gaf ik een training aan een software-bedrijf rond het thema product development. Ik realiseerde me toen dat veel van de technieken die ik als IT-er vanzelfsprekend toepas om een project beheersbaar te houden, bijna 1-op-1 van toepassing zijn op het ontwerpproces van de pinas. Met name de volgende ideeën hebben me erg geholpen om vooruit te raken:
1. Maak meerdere prototypes; het hoeft niet de eerste keer perfect te zijn. Het fysieke prototype geeft weer nieuwe inzichten voor het verbeteren van het ontwerp.
2. Wees niet bang om materiaal te verspillen. Hout is duur natuurlijk, maar je komt al een heel eind met goedkopere materialen zoals triplex en MDF.
Als programmeur ben ik altijd op zoek naar wat ik noem een snelle feedback-loop. Snijdt het wel hout allemaal, wat ik heb bedacht? Een tastbaar resultaat is belangrijk, en daarom heb ik besloten om een eenvoudige lasersnijder aan te schaffen. Zodoende kan ik ervaring opdoen met deze techniek. En het blijkt inderdaad ontzettend leuk te zijn om het ontwerp in CAD ook echt in je handen te kunnen houden en in de fysieke wereld te zien. Dit mis ik toch vaak als programmeur: wat je maakt, blijft in de computer...
Zoals hierboven al vermeld was het tijd om met het lijnenplan aan de slag te gaan. De spantvormen overnemen in de computer is een tijdrovend klusje. Ze moeten daarna op de juiste plek komen te staan, en dan krijgen ze wat dikte, en begint langzamerhand de vorm duidelijk te worden. Uiteindelijk kan je dan een middenschot ontwerpen waar je de spantvorm uit kan laten weghalen, zodat ze uiteindelijk in elkaar geschoven kunnen worden.
Het motto was: maak prototypes. En al is het nog zo karig, dit was het eerste:
Een beetje een vreemd gezicht. Om het proces enigszins te versnellen, en minder materiaal te gebruiken, werk ik voor nu met schaal 1:150.
Het is leuk om naar de laser te kijken terwijl hij de vormen in het hout brandt. Wel met een speciaal brilletje. Op deze foto een tweede prototype met al wat meer dwarsplaatjes.
Weer een dag later had ik alle benodigde vormen ingevoerd, en voor de handigheid annotaties toegevoegd zodat je weet welk spant waar moet komen:
En dit is het dry-fit resultaat!
De bovenkant klopt nog niet, en de vorm moet zeker nog wat nagelopen worden, maar dit geeft toch al een goed beeld. Ook zie je dat de laser niet helemaal netjes door het hout snijdt. Daar valt nog wel wat aan af te stellen, maar voor het uiteindelijke pakket houd ik de mogelijkheid in gedachten om het lasersnijden uit te besteden.
De volgende stap was het maken van kiel en stevens. In CAD had ik al van alles uitgewerkt, maar daar had ik de maten zo realistisch mogelijk ingevoerd.
De vertaalslag naar lasergesneden hout bestaat uit de beslissingen:
1. Hoe wordt een onderdeel "platgeslagen"? Bijvoorbeeld, print ik het boven-aanzicht of het zij-aanzicht van de kiel op het hout? De overweging hierbij is voornamelijk: waar zit de ingewikkeldste vorm, bijvoorbeeld een ronding? Voor de kiel is het de las die het lastigst met de hand te maken zou zijn, dus die laat ik uitsnijden.
2. Wat wordt de dikte van het echte hout op schaal, en hoe kan ik dat afronden naar een standaard houtdikte, zonder dat het uiteindelijke beeld teveel geweld aan wordt gedaan? Wederom de kiel als voorbeeld: deze is breder dan hij dik is, maar omdat de las in het zij-aanzicht zit, bepaalt de plaatdikte de uiteindelijk breedte. Dit is een typische modelbouwdoos-compromis.
3. Wat is de richting van de nerf in de realiteit, en hoe kan ik die afstemmen op de nerf van het modelbouwhout? In de scheepsbouw wordt veel natuurlijk gekromd hout gebruikt (knieën, voorsteven, etc.). Ook hier is een compromis nodig: het modelbouwhout heeft altijd een rechte nerf. Maar je kunt elk deel wel zo draaien dat het nog enigszins lijkt.
Voor kiel en stevens is dit het resultaat in CAD. Op de "grond" zie je de onderdelen al geprojecteerd.
De platgeslagen onderdelen kan je exporteren naar .dxf formaat (AutoCAD 2D), en vervolgens importeren in Inkscape. Daar kan je nog wat bewerkingen doen, zoals aangeven wat snijlijnen zijn en wat graveerlijnen zijn. Letters en indicates moeten immers niet door-en-door gesneden worden. Daarna exporteren naar .svg (vector graphics), en dan laad ik het in Lightburn, het programma dat de lasersnijder aanstuurt.
Naast kiel en stevens heb ik ook een basisplaat gemaakt waarin de stapelblokken kunnen worden geplaatst, zodat de kiel een goede basis heeft. Het resultaat is dan hartstikke leuk, en vormt een belangrijke mijlpaal. Kiel en stevens zijn gelegd!
De schoren zijn geen onderdeel van het ontwerp in CAD maar wel een realistische toevoeging voor het diorama wat je van deze fase van de bouw kan maken.
Meteen worden een aantal zaken duidelijk die nog moeten worden verbeterd:
- De laser brandt materiaal weg, en daardoor worden de onderdelen kleiner, zodat ze uiteindelijk niet goed op elkaar aansluiten.
- De ondergrond trekt krom, waarschijnlijk is een dubbele laag MDF beter.
- De spiegel was onmogelijk te bouwen. Dat komt deels door de te kleine schaal, deels door het gebrek aan duidelijke bevestigingspunten in de onderdelen. Terug naar de tekentafel!
- De voorsteven wil ik graag nog in twee onderdelen uitvoeren. Dat is lastiger voor de bouwer, want de las in de steven moet dan met de hand gemaakt worden, maar voegt wel realisme toe. Een optie is om twee varianten aan te bieden.
Bedankt weer voor het meekijken/lezen en ik hoor graag wat jullie ervan denken.
Een paar weken geleden was ik tijdelijk even overweldigd door de omvang van dit project. Rond die tijd gaf ik een training aan een software-bedrijf rond het thema product development. Ik realiseerde me toen dat veel van de technieken die ik als IT-er vanzelfsprekend toepas om een project beheersbaar te houden, bijna 1-op-1 van toepassing zijn op het ontwerpproces van de pinas. Met name de volgende ideeën hebben me erg geholpen om vooruit te raken:
1. Maak meerdere prototypes; het hoeft niet de eerste keer perfect te zijn. Het fysieke prototype geeft weer nieuwe inzichten voor het verbeteren van het ontwerp.
2. Wees niet bang om materiaal te verspillen. Hout is duur natuurlijk, maar je komt al een heel eind met goedkopere materialen zoals triplex en MDF.
Als programmeur ben ik altijd op zoek naar wat ik noem een snelle feedback-loop. Snijdt het wel hout allemaal, wat ik heb bedacht? Een tastbaar resultaat is belangrijk, en daarom heb ik besloten om een eenvoudige lasersnijder aan te schaffen. Zodoende kan ik ervaring opdoen met deze techniek. En het blijkt inderdaad ontzettend leuk te zijn om het ontwerp in CAD ook echt in je handen te kunnen houden en in de fysieke wereld te zien. Dit mis ik toch vaak als programmeur: wat je maakt, blijft in de computer...
Zoals hierboven al vermeld was het tijd om met het lijnenplan aan de slag te gaan. De spantvormen overnemen in de computer is een tijdrovend klusje. Ze moeten daarna op de juiste plek komen te staan, en dan krijgen ze wat dikte, en begint langzamerhand de vorm duidelijk te worden. Uiteindelijk kan je dan een middenschot ontwerpen waar je de spantvorm uit kan laten weghalen, zodat ze uiteindelijk in elkaar geschoven kunnen worden.
Het motto was: maak prototypes. En al is het nog zo karig, dit was het eerste:
Een beetje een vreemd gezicht. Om het proces enigszins te versnellen, en minder materiaal te gebruiken, werk ik voor nu met schaal 1:150.
Het is leuk om naar de laser te kijken terwijl hij de vormen in het hout brandt. Wel met een speciaal brilletje. Op deze foto een tweede prototype met al wat meer dwarsplaatjes.
Weer een dag later had ik alle benodigde vormen ingevoerd, en voor de handigheid annotaties toegevoegd zodat je weet welk spant waar moet komen:
En dit is het dry-fit resultaat!
De bovenkant klopt nog niet, en de vorm moet zeker nog wat nagelopen worden, maar dit geeft toch al een goed beeld. Ook zie je dat de laser niet helemaal netjes door het hout snijdt. Daar valt nog wel wat aan af te stellen, maar voor het uiteindelijke pakket houd ik de mogelijkheid in gedachten om het lasersnijden uit te besteden.
De volgende stap was het maken van kiel en stevens. In CAD had ik al van alles uitgewerkt, maar daar had ik de maten zo realistisch mogelijk ingevoerd.
De vertaalslag naar lasergesneden hout bestaat uit de beslissingen:
1. Hoe wordt een onderdeel "platgeslagen"? Bijvoorbeeld, print ik het boven-aanzicht of het zij-aanzicht van de kiel op het hout? De overweging hierbij is voornamelijk: waar zit de ingewikkeldste vorm, bijvoorbeeld een ronding? Voor de kiel is het de las die het lastigst met de hand te maken zou zijn, dus die laat ik uitsnijden.
2. Wat wordt de dikte van het echte hout op schaal, en hoe kan ik dat afronden naar een standaard houtdikte, zonder dat het uiteindelijke beeld teveel geweld aan wordt gedaan? Wederom de kiel als voorbeeld: deze is breder dan hij dik is, maar omdat de las in het zij-aanzicht zit, bepaalt de plaatdikte de uiteindelijk breedte. Dit is een typische modelbouwdoos-compromis.
3. Wat is de richting van de nerf in de realiteit, en hoe kan ik die afstemmen op de nerf van het modelbouwhout? In de scheepsbouw wordt veel natuurlijk gekromd hout gebruikt (knieën, voorsteven, etc.). Ook hier is een compromis nodig: het modelbouwhout heeft altijd een rechte nerf. Maar je kunt elk deel wel zo draaien dat het nog enigszins lijkt.
Voor kiel en stevens is dit het resultaat in CAD. Op de "grond" zie je de onderdelen al geprojecteerd.
De platgeslagen onderdelen kan je exporteren naar .dxf formaat (AutoCAD 2D), en vervolgens importeren in Inkscape. Daar kan je nog wat bewerkingen doen, zoals aangeven wat snijlijnen zijn en wat graveerlijnen zijn. Letters en indicates moeten immers niet door-en-door gesneden worden. Daarna exporteren naar .svg (vector graphics), en dan laad ik het in Lightburn, het programma dat de lasersnijder aanstuurt.
Naast kiel en stevens heb ik ook een basisplaat gemaakt waarin de stapelblokken kunnen worden geplaatst, zodat de kiel een goede basis heeft. Het resultaat is dan hartstikke leuk, en vormt een belangrijke mijlpaal. Kiel en stevens zijn gelegd!
De schoren zijn geen onderdeel van het ontwerp in CAD maar wel een realistische toevoeging voor het diorama wat je van deze fase van de bouw kan maken.
Meteen worden een aantal zaken duidelijk die nog moeten worden verbeterd:
- De laser brandt materiaal weg, en daardoor worden de onderdelen kleiner, zodat ze uiteindelijk niet goed op elkaar aansluiten.
- De ondergrond trekt krom, waarschijnlijk is een dubbele laag MDF beter.
- De spiegel was onmogelijk te bouwen. Dat komt deels door de te kleine schaal, deels door het gebrek aan duidelijke bevestigingspunten in de onderdelen. Terug naar de tekentafel!
- De voorsteven wil ik graag nog in twee onderdelen uitvoeren. Dat is lastiger voor de bouwer, want de las in de steven moet dan met de hand gemaakt worden, maar voegt wel realisme toe. Een optie is om twee varianten aan te bieden.
Bedankt weer voor het meekijken/lezen en ik hoor graag wat jullie ervan denken.
Stephan Kertész
Forum veteraan
Goed bezig. Welke laserprinter heb je aangeschaft? Die doet zijn werk volgens mij erg goed.
Op SOS zijn we ook erg aan het uitdokteren hoe je de vloer het beste kan maken bij vlakbouw. Ook de mal ervoor maken schijnt een dingetje te zijn. Maar met een laser machine zijn er zeker veel meer mogelijkheden die gerealiseerd kunnen worden.
Op SOS zijn we ook erg aan het uitdokteren hoe je de vloer het beste kan maken bij vlakbouw. Ook de mal ervoor maken schijnt een dingetje te zijn. Maar met een laser machine zijn er zeker veel meer mogelijkheden die gerealiseerd kunnen worden.
Bedankt @Stephan Kertész ! Het is een Ortur Laser Master 3. Werkt tot nu toe goed met triplex, lindenhout, abachi, volgens de beschrijving kan hij snijden tot 1cm maar dat is me nog niet gelukt. Noten of peren moet ik nog proberen, maar ik ben bang dat dat te veel gevraagd is. Het is een diode-laser en voor het zwaardere werk heb je een CO2-laser nodig, maar zo'n apparaat kost duizenden euro's...
Ik zal ook weer eens kijken op SOS voor de laatste ontwikkelingen.
Ik zal ook weer eens kijken op SOS voor de laatste ontwikkelingen.
Stephan Kertész
Forum veteraan
Bij Maarten kijken.
Ik gebruik hardboard voor mijn testen, kost niks
Ik gebruik hardboard voor mijn testen, kost niks
Zeker! Ik moet wel zeggen, had niet gedacht dat ik als nog zoveel achter de computer zou zitten voor dit project. Maar het is ook wel logisch, want alles moet reproduceerbaar zijn uiteindelijk.