CNC-freesmachine - bouwbeschrijving.
- Topicstarter Piet G
- Startdatum
DirkSchipper
Forum veteraan
Ik zou als je echt gaat frezen de plankjes toch ook met wat goede afplak-tape fixeren.
Het overkwam mij: tijdens het frezen ontstaat steeds meer lekkage en wordt de houd-kracht minder.
Een plank ging bij mij na 3/4 van het freeswerk schuiven.
Alles door elkaar, de frees dwars door zeker de helft van de onderdelen ...
En die plank was in het begin met geen mogelijkheid te verschuiven.
Ik kon er met m'n volle gewicht aan gaan hangen, hij verschoof niet!
Het overkwam mij: tijdens het frezen ontstaat steeds meer lekkage en wordt de houd-kracht minder.
Een plank ging bij mij na 3/4 van het freeswerk schuiven.
Alles door elkaar, de frees dwars door zeker de helft van de onderdelen ...
En die plank was in het begin met geen mogelijkheid te verschuiven.
Ik kon er met m'n volle gewicht aan gaan hangen, hij verschoof niet!
DirkSchipper
Forum veteraan
Klopt, maar het risico op anderssoortige (rode) lekkage is dan wel aanzienlijk.
Mij niet gezien.
Bovendien, als ik b.v. een plaat met een bergje profielen frees, worden eerst alle gaten gefreesd, en pas daarna alle contouren. dan heeft dat afdekken weing zin. Hij werkt niet systematisch van links naar rechts of zoiets ...
TheNorb
verslagschrijvers
Heel mooi en ontzettend slim gedaan 
.
Ik heb het zien werken en je staat versteld hoe vast alles blijft liggen. Nadat de plankjes geplaatst zijn en de rest van het bed is afgedekt met folie, begint het frezen. De enige lekkage die dan ontstaat is het freesspoor. Het vacuum nu is ruim voldoende om alles op zijn plek te houden.
.Ik heb het zien werken en je staat versteld hoe vast alles blijft liggen. Nadat de plankjes geplaatst zijn en de rest van het bed is afgedekt met folie, begint het frezen. De enige lekkage die dan ontstaat is het freesspoor. Het vacuum nu is ruim voldoende om alles op zijn plek te houden.
CNC freesmachine - deel 8
De nieuwe besturing is binnen! Voor het zekere maar 2 moeder boarden en 4 boarden voor de assen, van elk dus een reserve!
Alles voor de 1e keer aangesloten om te zien of deze besturing wél goed werkt!
Zie onderstaande foto en filmpje (174)
Alles werkt nu perfect, er zal dus écht wel ergens een foutje in de “oude” besturingsprint hebben gezeten! Alles opnieuw weer in de besturingskast gemonteerd, zie onderstaande foto. (185)
Om er zeker van te zijn dat het in de besturingskast niet te warm wordt hebben we er een ventilator en aanzuigrooster in gemaakt. Het aanzuigrooster hebben we voorzien van een stoffilter! Zie onderstaande foto’s. (179-184)
Nu alles werkt kunnen we de 1e proeven gaan doen. In het softwarepakket van Mach3 zitten een paar afbeeldingen om een proefje mee te maken. Wij hebben gekozen voor de doodskop! Om niet meteen te hoeven frezen hebben we in de Dremel een balpenstift met veertje gemonteerd. Zo kunnen we nu i.p.v. frezen, eerst tekenen! Zie onderstaande filmpjes van deze 1e testjes!
Omdat het balpenstiftje niet vast in het freeskopje past, zie je deze wat bewegen. Met de frees zal dit straks niet kunnen omdat die strak in de kop vast zit en stabiel is.
Om ribben te kunne gaan frezen heb ik het software programma Devwing besteld. Volgende keer gaan we dus echt frezen! Nu hebben we eerst nog limit schakelaars geplaatst. We hebben de keuze gemaakt om op elke as één microswitch te plaatsen. Deze “tikt” dan rechts en links op de X- en Y as en boven en onder op de Z as de maximale velden van de machine aan. We gebruiken als spanningbron de USB port van de PC en zetten voor de microswitch een weerstand van 470 Ohm. Hierdoor ontstaat er een heel laag stroompje dat wél gezien wordt door de besturing. Als dit stroompje wordt onderbroken is de limit van de machine bereikt en stopt de machine! Zie bijgaande foto’s. (222-200)
Ook dit werkt naar tevredenheid, we kunnen de machine nu opstarten en laten controleren op de machine coördinaten. Als er nu iets fout gaat weten we zeker dat unit zichzelf uitschakelt.
Volgende keer gaan we proeffrezen!
De nieuwe besturing is binnen! Voor het zekere maar 2 moeder boarden en 4 boarden voor de assen, van elk dus een reserve!
Alles voor de 1e keer aangesloten om te zien of deze besturing wél goed werkt!
Zie onderstaande foto en filmpje (174)
Om er zeker van te zijn dat het in de besturingskast niet te warm wordt hebben we er een ventilator en aanzuigrooster in gemaakt. Het aanzuigrooster hebben we voorzien van een stoffilter! Zie onderstaande foto’s. (179-184)
Nu alles werkt kunnen we de 1e proeven gaan doen. In het softwarepakket van Mach3 zitten een paar afbeeldingen om een proefje mee te maken. Wij hebben gekozen voor de doodskop! Om niet meteen te hoeven frezen hebben we in de Dremel een balpenstift met veertje gemonteerd. Zo kunnen we nu i.p.v. frezen, eerst tekenen! Zie onderstaande filmpjes van deze 1e testjes!
Omdat het balpenstiftje niet vast in het freeskopje past, zie je deze wat bewegen. Met de frees zal dit straks niet kunnen omdat die strak in de kop vast zit en stabiel is.
Om ribben te kunne gaan frezen heb ik het software programma Devwing besteld. Volgende keer gaan we dus echt frezen! Nu hebben we eerst nog limit schakelaars geplaatst. We hebben de keuze gemaakt om op elke as één microswitch te plaatsen. Deze “tikt” dan rechts en links op de X- en Y as en boven en onder op de Z as de maximale velden van de machine aan. We gebruiken als spanningbron de USB port van de PC en zetten voor de microswitch een weerstand van 470 Ohm. Hierdoor ontstaat er een heel laag stroompje dat wél gezien wordt door de besturing. Als dit stroompje wordt onderbroken is de limit van de machine bereikt en stopt de machine! Zie bijgaande foto’s. (222-200)
Ook dit werkt naar tevredenheid, we kunnen de machine nu opstarten en laten controleren op de machine coördinaten. Als er nu iets fout gaat weten we zeker dat unit zichzelf uitschakelt.
Volgende keer gaan we proeffrezen!
Laatst bewerkt:
Deel 9.
We hebben met Devwing een eenvoudige vleugel getekend en deze omgezet naar de z.g. G-code die Mach3 kan lezen. In de dremel een freesje gezet van 1,5 mm op maximale toerental en op de vacuüm opspan-unit een stuk balsa van 2 mm dik gelegd. Nu kon het beginnen! Eerst de vacuümpomp aan en daarna alles opstarten en “GO” geven. Het ging niet verkeerd voor de 1e keer vonden wij! Natuurlijk zijn we er nog niet, maar we kunnen nú verder. Zie onderstaand filmpje.
Na enkele proefjes zijn we het er over eens dat de dremel niet geschikt is voor onze cnc machine! Hij loopt niet lekker soepel en bij de laatste freestest liep de frees uit de opspan kop! Gelukkig konden we hem tijdig stoppen maar de frees zat al wel door de mdf vacuüm-plaat!
Dus hebben we besloten zélf een motor te gaan bouwen.Ik heb in China een complete as met opname besteld die moet voldoen aan onze eisen! Toen uit aluminium 2 lager blokjes en een motoropname plaatjes gemaakt. Deze op de basisplaat gemonteerd en op elkaar uitgelijnd zodat alles soepel liep. Zie onderstaande foto’s. (1243-1243b-1245)
De 1e motor (op de foto) voldeed niet en hebben we al vervangen door een EFD motor met max. 50.000 toeren per minuut. Deze motor voldoet wél maar wordt te warm. Dit hebben we opgelost door er een geforceerde luchtkoeling op te bouwen. Maarten heeft met zijn 3D printer een mooi stukje vakwerk geleverd! Ons voorstel was, dat we om de motor een behuizing willen hebben met een ruimte ertussen. De ronde behuizing moet uitlopen naar een vierkant van 50 mm met een flens met 4 gaatjes erin. Tevens moet er op die positie een ovaal gat komen waaruit de 3 kabel van de motor naar buiten kunnen.
Waarom dit alles? Op het vierkant gaan we een ventilator uit een pc monteren die lucht gaat blazen langs de motor. Zie onderstaande foto’s.
Het motor toerental regelen door middel van een regelaar. Deze regelaar sturen we traploos aan door een servo-tester. De behuizing van deze servo-tester was van dun pvc en niet echt stevig, Dus hiervoor óók met de 3D printer een nieuwe voor gemaakt. Na alle residu van de delen te hebben verwijderd hebben we alles weer op de machine gemonteerd. Zie onderstaande foto’s.
Volgende keer gaan we met de nieuwe motor weer proef frezen !
We hebben met Devwing een eenvoudige vleugel getekend en deze omgezet naar de z.g. G-code die Mach3 kan lezen. In de dremel een freesje gezet van 1,5 mm op maximale toerental en op de vacuüm opspan-unit een stuk balsa van 2 mm dik gelegd. Nu kon het beginnen! Eerst de vacuümpomp aan en daarna alles opstarten en “GO” geven. Het ging niet verkeerd voor de 1e keer vonden wij! Natuurlijk zijn we er nog niet, maar we kunnen nú verder. Zie onderstaand filmpje.
Na enkele proefjes zijn we het er over eens dat de dremel niet geschikt is voor onze cnc machine! Hij loopt niet lekker soepel en bij de laatste freestest liep de frees uit de opspan kop! Gelukkig konden we hem tijdig stoppen maar de frees zat al wel door de mdf vacuüm-plaat!
Dus hebben we besloten zélf een motor te gaan bouwen.Ik heb in China een complete as met opname besteld die moet voldoen aan onze eisen! Toen uit aluminium 2 lager blokjes en een motoropname plaatjes gemaakt. Deze op de basisplaat gemonteerd en op elkaar uitgelijnd zodat alles soepel liep. Zie onderstaande foto’s. (1243-1243b-1245)
De 1e motor (op de foto) voldeed niet en hebben we al vervangen door een EFD motor met max. 50.000 toeren per minuut. Deze motor voldoet wél maar wordt te warm. Dit hebben we opgelost door er een geforceerde luchtkoeling op te bouwen. Maarten heeft met zijn 3D printer een mooi stukje vakwerk geleverd! Ons voorstel was, dat we om de motor een behuizing willen hebben met een ruimte ertussen. De ronde behuizing moet uitlopen naar een vierkant van 50 mm met een flens met 4 gaatjes erin. Tevens moet er op die positie een ovaal gat komen waaruit de 3 kabel van de motor naar buiten kunnen.
Waarom dit alles? Op het vierkant gaan we een ventilator uit een pc monteren die lucht gaat blazen langs de motor. Zie onderstaande foto’s.
Het motor toerental regelen door middel van een regelaar. Deze regelaar sturen we traploos aan door een servo-tester. De behuizing van deze servo-tester was van dun pvc en niet echt stevig, Dus hiervoor óók met de 3D printer een nieuwe voor gemaakt. Na alle residu van de delen te hebben verwijderd hebben we alles weer op de machine gemonteerd. Zie onderstaande foto’s.
Volgende keer gaan we met de nieuwe motor weer proef frezen !
Laatst bewerkt:
DirkSchipper
Forum veteraan
Ik bewonder je/jullie doorzettingsvermogen en inventiviteit!
Dat die frees na enige tijd uit die klemmen viel, verbaast me ook niet.
Ik denk wel dat je dit simpeler had kunnen oplossen door andere klemmen te gebruiken, of iets te verzinnen waardoor je die klemmen dicht-/vasttrekt.
Wat je nu hebt gemaakt lijkt me erg flexibel (torsie) en daardoor al gauw in niet balsa-hout onnauwkeurig. Enerzijds zal het door de druk van de frees op het hout wegbuigen (en de richting is deels afhankelijk van de bewegingsrichting van de frees) en anderzijds wordt hij door de draaiing van het freesje zelf een bepaalde richting op gedwongen.
Iets anders wat me opviel: je freest erg langzaam! Is dat een beperking van de machine (kan hij niet sneller?) of uit voorzichtigheid (snap ik wel de 1e keer). Maar een veelgebruikte kreet op www.cnczone.nl: Je moet frezen, niet poetsen!. Oftewel je moet spanen maken en geen poeder. Daartoe moet de frees per keer dat het beiteltje langskomt iets van 0,05 tot 0,1 mm wegbeitelen. Dan kun je de voortgangssnelheid (feed) berekenen. Stel je hebt een twee-snijder freesje, 10.000 rpm en je wilt 0,05 spaandikte. de frees doet per omwenteling 2x 0,05 mm = 0,1 mm. 10.000 rpm geeft dan dus 1000 mm/min. Dat is 16,67 mm/s! In het filmpje schat ik jullie snelheid op hooguit een kwart daarvan.
Poetsen is om 2 redenen ongewenst: je freesje slijt harder omdat het poeder de frees 'verstopt', daardoor wordt die warm en slijt sneller, en je werkstuk wordt er vaak niet mooier op (verbanding ...).
Dat die frees na enige tijd uit die klemmen viel, verbaast me ook niet.
Ik denk wel dat je dit simpeler had kunnen oplossen door andere klemmen te gebruiken, of iets te verzinnen waardoor je die klemmen dicht-/vasttrekt.
Wat je nu hebt gemaakt lijkt me erg flexibel (torsie) en daardoor al gauw in niet balsa-hout onnauwkeurig. Enerzijds zal het door de druk van de frees op het hout wegbuigen (en de richting is deels afhankelijk van de bewegingsrichting van de frees) en anderzijds wordt hij door de draaiing van het freesje zelf een bepaalde richting op gedwongen.
Iets anders wat me opviel: je freest erg langzaam! Is dat een beperking van de machine (kan hij niet sneller?) of uit voorzichtigheid (snap ik wel de 1e keer). Maar een veelgebruikte kreet op www.cnczone.nl: Je moet frezen, niet poetsen!. Oftewel je moet spanen maken en geen poeder. Daartoe moet de frees per keer dat het beiteltje langskomt iets van 0,05 tot 0,1 mm wegbeitelen. Dan kun je de voortgangssnelheid (feed) berekenen. Stel je hebt een twee-snijder freesje, 10.000 rpm en je wilt 0,05 spaandikte. de frees doet per omwenteling 2x 0,05 mm = 0,1 mm. 10.000 rpm geeft dan dus 1000 mm/min. Dat is 16,67 mm/s! In het filmpje schat ik jullie snelheid op hooguit een kwart daarvan.
Poetsen is om 2 redenen ongewenst: je freesje slijt harder omdat het poeder de frees 'verstopt', daardoor wordt die warm en slijt sneller, en je werkstuk wordt er vaak niet mooier op (verbanding ...).
Deel 10
Tijdens de proefjes zagen we dat het frees-bed niet overal voldoende vlak was. Op sommige plaatsen gaat de frees net in de MDF-plaat en op andere plaatsen niet. Omdat we ónder de MDF-plaat een groot aantal kunststof dopjes tegen het doorbuigen hebben gemonteerd, kunnen daar, we waar nodig, iets extra op deze dopjes lijmen. We doen dit met stukjes latoen-koper en kunnen zo het bed perfect uitlijnen. Eerst hebben we een programmatje geschreven waardoor de frees banen gaat frezen over het hele oppervlak van de unit. Hierdoor kunnen we zien wáár er iets onder moet.
Zie hieronder het filmpje van deze bewerking en een foto van het resultaat.
Toen alle plaatjes eronder zaten konden we weer echt gaan frezen n.l. ribben!
Na wéér wat proefjes kwamen we erachter dat de frees linksom draaiden waardoor er zo’n ruw afgewerkt zijkante ontstonden. Ook ontdekten we dat het héél belangrijk ie om een goede combinatie te hebben tussen het toerental van de motor en de voeding (snelheid van de beweging) van de frees.
Zie hieronder het voorlopige resultaat in 2 filmpjes.
In het 1e filmpje zie je het frezen van een rib met nog met een trage voeding en in het 2e filmpje gaat het allemaal al een beetje sneller! Voeding 900 mm/min.
Tevens zie je dat het Devwing programma de rib in 2 dieptes uitfreest.
Bij een 2 mm dikke balsa rib, freest Devwing eerst 1,5 mm in de gehele omtrek en daarna freest hij de laatste 0,5 mm. Hierbij laat hij echter op verschillende plaatsen ( zelf in te geven hoeveel en waar) een stukje 0,5 mm balsa zitten. Hierdoor blijft de rib vast zitten aan de plank.
Op onderstaande foto kun je zien hoe we de ribben los snijden.
We zijn nu zover dat we een vleugen in Devwing kunnen tekenen en deze kunnen omzetten in G-code. Deze G-code is door Mach3 leesbaar. Als we deze gegevens op een USB-stick zetten en in de PC plaatsen is het alleen nog een “Go” geven!
Hieronder de foto’s van het resultaat!
De besturingskast, de PC en de vacuümpompen, moeten nog ergens in worden opgeborgen. Mijn plan was om alles onder een plateau te bouwen met daarvoor een soort of roldeurtje. Totdat ik ging Googelen en een pracht gebruikt kastje vond met een roldeur. De maten waren perfect, het leek er voor gemaakt. Tevens zat er een uitschuifbaar plateau in. Dit konden we mooi gebruiken voor het toetsenbord en de muis. Nog een uittrekbare beugel tegen de muur voor de montage van het beeldscherm en alles was gefikst.
Zie onderstaande foto’s.
Onze CNC freesmachine is nu zo goed als af. Er zijn natuurlijk altijd nog wat kleine dingen die we willen veranderen. Zo hebben we b.v. micro-switches gebruikt waar we liever sensoren zien.
Tot slot.
Maarten en ik hebben heel veel tijd én energie gestopt in “onze machine”. We hebben samen heel veel geleerd en zijn best trots op ons voorlopige eindresultaat. Als we er weer een zouden bouwen zouden we natuurlijk diverse dingen anders aanpakken!
We zijn op nul gestart, zowel met materialen als kennis en ons doel was een bruikbare CNC-freesmachine te bouwen om ribben te kunnen frezen.
Wij vinden dat het ons best redelijk is gelukt en zijn “gepast trots’.
Als er verdere ontwikkelingen zijn houden we jullie natuurlijk op de hoogte.
Tot slot nog één foto waarom het allemaal ging: De frees !
Tijdens de proefjes zagen we dat het frees-bed niet overal voldoende vlak was. Op sommige plaatsen gaat de frees net in de MDF-plaat en op andere plaatsen niet. Omdat we ónder de MDF-plaat een groot aantal kunststof dopjes tegen het doorbuigen hebben gemonteerd, kunnen daar, we waar nodig, iets extra op deze dopjes lijmen. We doen dit met stukjes latoen-koper en kunnen zo het bed perfect uitlijnen. Eerst hebben we een programmatje geschreven waardoor de frees banen gaat frezen over het hele oppervlak van de unit. Hierdoor kunnen we zien wáár er iets onder moet.
Zie hieronder het filmpje van deze bewerking en een foto van het resultaat.
Toen alle plaatjes eronder zaten konden we weer echt gaan frezen n.l. ribben!
Na wéér wat proefjes kwamen we erachter dat de frees linksom draaiden waardoor er zo’n ruw afgewerkt zijkante ontstonden. Ook ontdekten we dat het héél belangrijk ie om een goede combinatie te hebben tussen het toerental van de motor en de voeding (snelheid van de beweging) van de frees.
Zie hieronder het voorlopige resultaat in 2 filmpjes.
In het 1e filmpje zie je het frezen van een rib met nog met een trage voeding en in het 2e filmpje gaat het allemaal al een beetje sneller! Voeding 900 mm/min.
Tevens zie je dat het Devwing programma de rib in 2 dieptes uitfreest.
Bij een 2 mm dikke balsa rib, freest Devwing eerst 1,5 mm in de gehele omtrek en daarna freest hij de laatste 0,5 mm. Hierbij laat hij echter op verschillende plaatsen ( zelf in te geven hoeveel en waar) een stukje 0,5 mm balsa zitten. Hierdoor blijft de rib vast zitten aan de plank.
Op onderstaande foto kun je zien hoe we de ribben los snijden.
We zijn nu zover dat we een vleugen in Devwing kunnen tekenen en deze kunnen omzetten in G-code. Deze G-code is door Mach3 leesbaar. Als we deze gegevens op een USB-stick zetten en in de PC plaatsen is het alleen nog een “Go” geven!
Hieronder de foto’s van het resultaat!
De besturingskast, de PC en de vacuümpompen, moeten nog ergens in worden opgeborgen. Mijn plan was om alles onder een plateau te bouwen met daarvoor een soort of roldeurtje. Totdat ik ging Googelen en een pracht gebruikt kastje vond met een roldeur. De maten waren perfect, het leek er voor gemaakt. Tevens zat er een uitschuifbaar plateau in. Dit konden we mooi gebruiken voor het toetsenbord en de muis. Nog een uittrekbare beugel tegen de muur voor de montage van het beeldscherm en alles was gefikst.
Zie onderstaande foto’s.
Onze CNC freesmachine is nu zo goed als af. Er zijn natuurlijk altijd nog wat kleine dingen die we willen veranderen. Zo hebben we b.v. micro-switches gebruikt waar we liever sensoren zien.
Tot slot.
Maarten en ik hebben heel veel tijd én energie gestopt in “onze machine”. We hebben samen heel veel geleerd en zijn best trots op ons voorlopige eindresultaat. Als we er weer een zouden bouwen zouden we natuurlijk diverse dingen anders aanpakken!
We zijn op nul gestart, zowel met materialen als kennis en ons doel was een bruikbare CNC-freesmachine te bouwen om ribben te kunnen frezen.
Wij vinden dat het ons best redelijk is gelukt en zijn “gepast trots’.
Als er verdere ontwikkelingen zijn houden we jullie natuurlijk op de hoogte.
Tot slot nog één foto waarom het allemaal ging: De frees !
De laser is in Nederland aangekomen en ligt nu bij de douane, spannend! Ondertussen ben ik begonnen met de voorbereidingen. Het 1e project is, dat ik de laser ga monteren op mijn óók zelfgebouwde CNC freesmachine. Deze machine heeft een bereik van ca. 500 x 500 mm, dus de X- en Y-as. Aan de Z-as zit nu een freesmotor gemonteerd. Daar ik nog een complete Z-as constructie als reserve heb ga ik deze gebruiken voor de laser. Om te kunnen wisselen heb ik aan alle draden stekkers en contrastekkers gesoldeerd! De unit zelf kan ik wisselen door 4 inbusboutjes M4 eruit en er win in te draaien. Gaat lekker makkelijk dus. Zie bijgaande foto,s én een filmpje!
